工作臺(tái)是加工中心上零件加工的定位面，其精度直接關(guān)系著機(jī)床的加工精度。因此在生產(chǎn)機(jī)床的工作臺(tái)時(shí)對(duì)其平面度要求很高。工作臺(tái)在安裝后由于裝配誤差等原因，通常需要對(duì)工作臺(tái)面進(jìn)行刮研以滿足機(jī)床對(duì)平面度的要求。

現(xiàn)有技術(shù)中，通常是采用平板與工作臺(tái)面互研的方法，這種方法對(duì)平板的要求很高，平板的精度通常是 0 級(jí)，平面度誤差 0.01mm 內(nèi)，而對(duì)于大型數(shù)控機(jī)床定制這樣一塊平板成本過高、難度較大，加上在互研的過程 中，平板由于自身的重量而引起的擾度變形，會(huì)產(chǎn)生大量不需要的刮研點(diǎn)，帶有很大的盲目性，工作效率低。

下面小編給大家介紹一種合理高效的方法，希望大家對(duì)工作臺(tái)的使用能有進(jìn)一步的認(rèn)識(shí)。

☆基于平面度測(cè)量的平面刮研方法☆

該刮研方法提高了刮研的針對(duì)性，提高了刮研的生產(chǎn)效率。為達(dá)到上述目的，采用的技術(shù)方案是 ：一種基于平面度測(cè)量的平面刮研方法，所述刮研方法包括以下步驟 ：

（1）獲取待刮研面的多個(gè)點(diǎn)的坐標(biāo)，并將所述多個(gè)點(diǎn)的橫坐標(biāo)和縱坐標(biāo)分別記錄在矩陣A、矩陣B中；

（2）在能夠?qū)λ鼍仃嘇、矩陣 B 進(jìn)行數(shù)據(jù)處理并能夠進(jìn)行數(shù)據(jù)擬合的可視化軟件中輸入矩陣A、矩陣B, 并對(duì)矩陣A、矩陣B進(jìn)行歸一化處理；

（3）擬合所述待刮研面的基準(zhǔn)面，并計(jì)算所述待刮研面的平面度；

（4）判斷所述待刮研面的平面度是否滿足要求，若滿足，刮研結(jié)束。

若不滿足，則繼續(xù)下述步驟 ：

（a）擬合所述待刮研面，并輸出所述待刮研面和所述待刮研面的基準(zhǔn)面的圖形；

（b）輸出所述待刮研面上高于所述待刮研面的基準(zhǔn)面的需刮研區(qū)域；

（c）采用刮研用平板對(duì)所述需刮研區(qū)域進(jìn)行刮研

與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明的基于平面度測(cè)量的平面刮研方法通過先采集待刮研面上的多個(gè)點(diǎn)的數(shù)據(jù)，并采用能夠進(jìn)行數(shù)據(jù)處理和擬合的可視化軟件計(jì)算待刮研面的平面度，再根據(jù)待刮研面的平面度要求判定是否需要進(jìn)行刮研，若需要刮研，則根據(jù)待刮研面上的多個(gè)點(diǎn)的數(shù)據(jù)擬合出待刮研面和待刮研面的基準(zhǔn)面的圖形，并輸出待刮研面上高于上述基準(zhǔn)面的的需刮研區(qū)域，操作人員根據(jù)該輸出的需刮研區(qū)域再采用刮研用平板對(duì)其進(jìn)行刮研。這樣只需要對(duì)待刮研面上高于基準(zhǔn)面的部分進(jìn)行刮研，即大部分區(qū)域均不需要進(jìn)行刮研，節(jié)省了刮研的時(shí)間，提高了刮研的針對(duì)性，同時(shí)提高了刮研的效率，還降低了對(duì)刮研操作人員熟練度的要求。

基于平面度測(cè)量的平面刮研方法包括以下步驟 ：

首先獲取待刮研面上多個(gè)點(diǎn)的坐標(biāo)，并將這多個(gè)點(diǎn)的橫坐標(biāo)和縱坐標(biāo)分別記錄在矩陣A、矩陣B中。獲取這多個(gè)點(diǎn)時(shí)，可以采用網(wǎng)格法來獲取。網(wǎng)格法獲取多個(gè)點(diǎn)時(shí)如圖2所示， 基準(zhǔn)平面由兩條直線OmX 和 OO’Y 確定，直線 OX 和 OY 選擇成互相垂直的兩條線，并分 別平行于待刮研面的輪廓邊。測(cè)量時(shí)先測(cè)量 OA 和 OC 每條線的輪廓，再測(cè)量 O’A’、O’’A’’ 和 CB 縱向線的輪廓，以便覆蓋整個(gè)待刮研面，測(cè)量完畢后可沿 mM、m’M 等作追加測(cè)量，以進(jìn) 一步證實(shí)上述測(cè)量。當(dāng)待刮研面的寬度與其長(zhǎng)度不相稱時(shí)，可同時(shí)沿對(duì)角線測(cè)量，即所謂的 交叉檢查。測(cè)量時(shí)可采用精密水平儀進(jìn)行測(cè)量。

獲取這些矩陣 A 和矩陣 B 的坐標(biāo)后，將矩陣 A 和矩陣 B 輸入能夠?qū)ζ溥M(jìn)行數(shù)據(jù)處 理和數(shù)據(jù)擬合的可視化軟件中，該可視化軟件可采用 MATLAB 軟件，該軟件具有優(yōu)良的數(shù)據(jù) 處理和數(shù)據(jù)擬合功能，并能夠輸出數(shù)據(jù)擬合后的曲線、曲面圖形。輸入矩陣 A 和矩陣 B 后， 利用 MATLAB 軟件對(duì)其進(jìn)行歸一化處理，MATLAB 軟件根據(jù)上述測(cè)量的數(shù)據(jù)歸一化處理后的 結(jié)果擬合出待刮研面的基準(zhǔn)面，并計(jì)算出待刮研面的平面度。在 MATLAB 中計(jì)算待刮研面的 平面度和擬合基準(zhǔn)平面時(shí)可采用小二乘法或小區(qū)域法。操作人員根據(jù)待刮研面的平面 度要求進(jìn)行判斷已測(cè)的待刮研面的平面度是否滿足要求，若滿足，則刮研結(jié)束。

若上述已測(cè)的待刮研面的平面度不滿足要求，則繼續(xù)下述步驟 ：在 MATLAB 軟件根 據(jù)矩陣 A、矩陣 B 歸一化處理后的數(shù)值擬合出待刮研面，并且輸出待刮研面和待刮研面的基 準(zhǔn)面的圖形，再輸出待刮研面上高于待刮研面的基準(zhǔn)面上的需刮研區(qū)域，操作人員根據(jù)該 輸出的需刮研區(qū)域再根據(jù)平板對(duì)研法采用刮研用平板對(duì)其進(jìn)行刮研，刮研完畢后返回開始 獲取刮研后的表面的多個(gè)點(diǎn)，重復(fù)上述步驟，直至平面度滿足要求為止。

采用這種方法進(jìn)行刮研以后，只需要對(duì)待刮研面上高于基準(zhǔn)面的部分進(jìn)行刮研，即大部分區(qū)域均不需要進(jìn)行刮研，節(jié)省了刮研的時(shí)間，提高了刮研的針對(duì)性，同時(shí)提高了刮研的效率。

一般刮研步驟、方法

1、粗刮研階段：用于刀痕深、刮研量大的鑄鐵平臺(tái)。刮研時(shí)，刀跡可邊成一片，順鑄鐵平臺(tái)的長(zhǎng)度方向均勻刮研。此階段應(yīng)基本達(dá)到平臺(tái)尺寸精度及幾何精度的要求，當(dāng)刮研到3~4個(gè)點(diǎn)/(25mm×25mm)時(shí)，粗刮即可結(jié)束。

2、細(xì)刮階段：使鑄鐵平臺(tái)刮研面進(jìn)一步改善不平現(xiàn)象。刮研時(shí)，遍保持一不變方向，第二遍交錯(cuò)刮研，以削除原方向的刀跡。當(dāng)刮削12~14點(diǎn)/(25mm×25mm)，且研點(diǎn)均勻時(shí)，細(xì)刮即可結(jié)束。

3、精刮階段：在細(xì)刮基礎(chǔ)上通過精刮增加接觸點(diǎn)，使鑄鐵平臺(tái)符合精度要求。刮研時(shí)采用精刮刀進(jìn)行點(diǎn)刮，落刀要輕，起刀迅速，在每個(gè)接觸點(diǎn)上只刮一刀，并交叉進(jìn)行，直至研點(diǎn)數(shù)達(dá)到要求。

4、刮花階段：目的是使鑄鐵平臺(tái)的刮研平面美觀，并在滑動(dòng)工件之間造成良好的滑動(dòng)條件。常見的花紋有斜紋花、魚鱗花和半月花，如下圖所示。鑄鐵平臺(tái)常見的是斜紋花。

斜紋花紋，即小方塊，用精刮刀與鑄鐵平臺(tái)表面成45°角的方向刮成。因魚鱗花紋和半月花紋在鑄鐵平臺(tái)表面并不常見，在這里就不多做介紹了。

工作臺(tái)其實(shí)并不普通，是加工中心的重要配置，對(duì)加工中心的精度及加工穩(wěn)定行起到至關(guān)重要的作用。成海數(shù)控可根據(jù)客戶實(shí)際需求配置進(jìn)口數(shù)控系統(tǒng)，采用臺(tái)灣刀庫(kù)技術(shù)，有著完善的售后服務(wù)，如果您對(duì)加工中心有需要，歡迎與我們聯(lián)系，成海數(shù)控將竭誠(chéng)為您服務(wù)。

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