在400 mm二輥熱軋機上采用不同類型的熱軋油進行熱軋Q235A普碳鋼工藝潤滑實驗，對采用不同熱軋潤滑劑條件下的軋制厚度、軋制壓力的變化進行了對比研究。圖7-3對比了不同潤滑條件下，熱軋潤滑平均軋制厚度?？梢姴捎霉に嚌櫥筌堉坪穸扔辛嗣黠@降低，說明軋制壓力也有不同程度的減少。

 

    由軋制實驗結果明顯可以看出，無論是4J29合金鋼，還是GCr15軸承鋼，采用工藝潤滑軋制后，成品厚度明顯下降，軋制總壓下率增大。這充分說明工藝潤滑作用效果是顯著的。熱軋油黏附在軋輥表面，使得軋制變形區(qū)摩擦系數(shù)減小。由M．D．Stone小可軋厚度理論可知：在其他軋制工藝條件一定的情況下，摩擦系數(shù)越小，軋出厚度越薄。

 

    當然，隨著熱軋油濃度的增加，摩擦系數(shù)進一步減小，所以10%濃度的軋制潤滑效果要比1%的要好。但在實際應用過程中，熱軋油的使用濃度不可能如此之高，因為此時油煙較重，熱軋油燃燒不完全，同時對冷卻水的污染也較大。

 

    2.軋制壓力

 

    對Ti-IF鋼進行了兩組熱軋潤滑實驗，熱軋油為礦物油加極壓劑，使用溫度為80℃。熱軋開軋溫度1050℃，經8個道次成品厚度為1.3 mm。圖7-4是組實驗中無潤滑軋制與2%濃度熱軋油潤滑軋制各道次軋制壓力對比圖。圖7-5為軋制工藝采用2%濃度熱軋油潤滑后軋制壓力降低率隨軋制道次的變化情況?？梢钥闯霾捎脻櫥筌堉屏Χ加胁煌潭鹊慕档汀＝浻嬎悖很堉茐毫ζ骄档土?3.7%。初兩道次的軋制由于軋件表面有氧化鐵皮，氧化鐵皮也起潤滑作用，而潤滑劑此時的潤滑作用相對較弱。隨著軋制的進行，軋件越來越薄，軋件溫度越來越低，軋件變形抗力增加，導致軋制壓力升高。特別是第五道次軋件溫度只有750℃，軋制壓力上升很快，但是，第五道次一第八道次的軋制壓力平均降低了19.8%，遠遠高出熱軋前4個道次的軋制壓力平均降低值，這也說明在低溫軋制時工藝潤滑作用更顯著。

 

    除了熱軋油類型特征外，熱軋油的使用濃度對熱軋潤滑效果也有較大影響，一般認為：變形區(qū)油膜厚度在2~3 μm就可達到潤滑目的，增加用量并不產生更有效的潤滑作用。使用濃度由具體軋制材料、軋制制品的厚度、軋制溫度、熱軋油自身特性以及具體形態(tài)決定。如軋制黑色金屬時軋制油的濃度低于軋制有色金屬；軋制不銹鋼時乳化液的濃度低于軋制低碳鋼；油水混合型的濃度低于乳化型。一般熱軋油的使用濃度在0.01%-5%。